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Eigentlich sollte es sich um eine Routinewartung handeln, doch stattdessen kam es zu einer zweit?gigen Abschaltung von 14 Automobilwerken.
Am 28. August fielen die Fabriken von Toyota aus, wodurch die weltweite Produktion um ein Drittel reduziert wurde – und das in einem Unternehmen, das dafür bekannt ist, dass es unter hohem Zeitdruck produziert.
Die Ursache? Ein Fehler bei der Wartung einer Datenbank, der dazu führte, dass die Datenbank den verfügbaren Speicherplatz überschritt – sowohl auf dem Prim?rserver als auch auf dem Backup.
Da die Datenbank nicht funktionierte, konnte Toyota nicht mehr die für die Herstellung von 13.500 Autos pro Tag erforderlichen automatischen Bestellungen vornehmen. Und zwei Tage lang standen 25 Produktionslinien in den 14 Fabriken leer, da die “St?rung” bedeutete, dass keine neuen Autoteile bei den Zulieferern bestellt werden konnten.
Das w?re vielleicht kein Problem gewesen – bis man das mit dem berühmten “Just-in-Time”-Ansatz des Unternehmens kombiniert, einem sorgf?ltigen Balanceakt, bei dem man die ben?tigten Waren oder Rohstoffe erst dann erh?lt, wenn man sie braucht.
Eine Geschichte von “Just in Time”
Just In Time (JIT) kann für das richtige Unternehmen ein hervorragender Verbündeter sein – es maximiert den Lagerumschlag, was wiederum viele Vorteile für Umsatz und Kosten mit sich bringt.
Bei pr?ziser und chirurgischer Handhabung k?nnen der Bedarf an Lagerfl?che und die damit verbundenen Kosten, wie Personal- und Stromkosten, einen Bruchteil Ihrer Tages- oder Wochenproduktion ausmachen.
Doch wenn das Gleichgewicht in die eine oder andere Richtung kippt, kann es passieren, dass man entweder zu viele Rohstoffe hat und sie nirgendwo lagern kann oder dass keine Rohstoffe vorhanden sind und Maschinen und Mitarbeiter unt?tig bleiben.
Letzteres scheint bei Toyota der Fall gewesen zu sein, wo nach Berechnungen von Reuters ein Drittel der weltweiten Produktion zum Stillstand kam. Die Nachrichtenagentur vermutet auch, dass es aufgrund der JIT-Struktur schwierig sein wird, den Rückstand von zwei Tagen aufzuholen.
Eine extrem effiziente Produktionslinie, die jeden Tag nahezu mit maximaler Kapazit?t arbeitet, l?sst nicht viel Spielraum für Produktivit?tssteigerungen, was bedeutet, dass Toyota noch einige Zeit mit versp?teten Lieferungen an Kunden zu k?mpfen haben k?nnte.
Seiji Sugiura, ein Analyst des Tokai Tokyo Research Institute, sagte gegenüber U.S. News: “Die Produktion war voll ausgelastet, so dass es nur wenig zus?tzlichen Spielraum für die Produktion gibt.”
Zu wenig Festplattenspeicher
Was geschah also auf der Wartungsseite?
Toyota sagte: “Die Systemst?rung wurde durch die Nichtverfügbarkeit mehrerer Server verursacht, die Ersatzteilbestellungen verarbeiten.
“Was die Umst?nde betrifft, so wurden am 27. August, dem Tag vor dem Auftreten der St?rung, regul?re Wartungsarbeiten durchgeführt. W?hrend der Wartungsarbeiten wurden Daten, die sich in der Datenbank angesammelt hatten, gel?scht und organisiert, und es trat ein Fehler auf, weil der Speicherplatz nicht ausreichte, so dass das System ausfiel.
“Da diese Server auf demselben System liefen, trat ein ?hnlicher Fehler in der Backup-Funktion auf, und eine Umschaltung konnte nicht vorgenommen werden. Dies führte zu einer Unterbrechung des Betriebs der inl?ndischen Anlage.
“Das System wurde wiederhergestellt, nachdem die Daten am 29. August auf einen Server mit gr??erer Kapazit?t übertragen worden waren, und die Anlagen nahmen am folgenden Tag den Betrieb wieder auf.
“Wir m?chten mitteilen, dass wir die oben genannte Ursache gefunden haben. Au?erdem wurden Gegenma?nahmen ergriffen, indem die Situation wiederholt und überprüft wurde.
“Wir m?chten au?erdem bekr?ftigen, dass die Systemst?rung nicht durch einen Cyberangriff verursacht wurde, und entschuldigen uns bei allen Beteiligten für etwaige Unannehmlichkeiten, die dadurch entstanden sind.
Die Quintessenz
Es ist ein abschreckendes Beispiel dafür, wie ein kleiner Teil des Systems, in diesem Fall die routinem??ige Wartung einer Datenbank, die gesamte Produktivit?t von Tausenden von Arbeitnehmern und 14 Fabriken zum Erliegen brachte, was wiederum zu St?rungen bei Zulieferern und Kunden und sogar zu einem vorübergehenden Einbruch an der B?rse führte.
Da sich die Welt auf die Vorteile der Automatisierung und der künstlichen Intelligenz (KI) zubewegt, ist dies eine Erinnerung daran, dass ein Dominoeffekt umso schlimmer sein kann, je mehr Teile miteinander verknüpft sind.
Dennoch funktioniert das System zu 99 % der Zeit gut für sie, so dass das Gegenargument eine Ode an die Effizienz in guten Zeiten ist.
Und obwohl ein Unternehmen nur so stark sein kann wie seine schw?chste Komponente, ist zumindest diese Lücke im System geflickt.
Toyota fügte hinzu:
“In Zukunft werden wir unsere Wartungsverfahren überprüfen und unsere Anstrengungen verst?rken, um eine Wiederholung zu verhindern, damit wir so viele Fahrzeuge wie m?glich an unsere Kunden ausliefern k?nnen.”
